⑴、底层局部处理
面积较小部位，采用砂轮机对局部锈蚀处打磨露出金属光泽，然后用粗纱布打毛，并做好搭接部位处理工作。
⑵、喷砂除锈喷砂
依据《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定，对金属结构基体表面锈蚀等级进行评定。仔细检查，清除焊渣、飞溅等附着物，并清洗表面油脂及可溶污物，所有待涂装的大田水工门体表面均应清洁。表面进行喷砂其等级应达到GB8923规定的除锈等级Sa2.5级，喷砂后用清洁的压缩空气吹干净。喷砂用的压缩空气必须经冷却装置及油水分离器处理，以保证干燥、无油；油水分离器必须定期清理。喷嘴到门体除锈表面距离以100～300mm为宜，喷砂前对非喷砂部位应遮蔽保护。 喷射方向与门体除锈表面法线夹角以15°～30°为宜。喷砂除锈后进行下一道工序前，如遇下雨或其他造成除锈表面潮湿的，要待环境达到施工条件后，用干燥的压缩空气吹干表面水分后施工，如须重新喷砂，不可降低磨料要求，以免降低粗糙度。喷砂时喷嘴不要长时间停留在某处，喷砂作业应避免零星作业，但也不能一次喷射面积过大，要考虑热喷涂工序与表面预处理工序间的时间间隔要求。 对喷枪无法喷射的部位要采取手工或动力工具除锈。
⑶、喷砂质量控制
喷砂完成后首先应对喷砂除锈部位进行全面检查，其次要对基体钢材表面进行清洁度和粗糙度检查。重点应检查不易喷射的部位，手工或动力工具除锈部位可适当降低要求。对基体钢材表面进行清洁度和粗糙度检查时，一是严禁用手触摸；二是应在良好的散射日光下或照度相当的人工照明条件下进行，以免漏检。
喷砂除锈后，金属结构表面清洁度应达到Sa21/2，应对照《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中提供的照片进行比较，比较时至少每2m2有一个比较点。
喷砂除锈后，金属结构表面粗糙度应达到Ry60～80μm，应按照技术要求，取相应粗糙度样板，用至少7倍放大镜放大后比较，比较时至少每2m2有一个比较点。用表面粗糙度仪直接测定时，每2m2表面至少要有一个评定点，取评定长度为40mm，在此长度范围内测5点，取其算术平均值为此评定点的表面粗糙度值。
⑷ 、喷锌处理
根据用户要的锌层厚度进行均匀喷涂并检测。（5）、环氧富锌底漆（局部）
由于施工环境较为潮湿，容易返锈，对于小面积修复部位，毛刷清理干净后即时涂刷环氧富锌底漆。
（6）环氧富锌底漆（大部分）
对于面积较大部位，应在全部除锈工作完成后，用细砂再全面快速清扫一遍，用压缩机空气清理吹扫灰尘后，即时用高压无气喷涂机快速喷涂道底漆，经监理验收合格后再进行下道工序。
（7）、环氧富锌底漆道喷涂
表面清理包括表面打磨、油污的检查及表面附着物及杂物的清除。待基面合格后，即可 喷涂环氧富锌底漆一道，待24小时漆膜干燥后进行打磨处理，清理干净，然后喷涂刷第二道，粘度按12±1秒（4#杯）要求严格控制，干燥后涂料漆膜厚度达80um，达到基面无气泡和漏涂部位。
（8）、环氧云铁中间漆二道
喷涂底漆实干后，应有一定的固化时间，保证每层涂层实干、无漏漆、无流挂、无气泡、无杂质，附着力符合要求。施工温度50C以上，空气相对湿度不大于85%，应严防基体表面结露；基体表面温度高于空气露点30C以上，涂装严禁在雨、雪或结露等天气下进行。底漆间隔时间不低于3—4小时，中涂及面涂间隔时间不低于24—48小时。涂刷时掌握纵向，横向相结合的方法，使涂刷的颜色一致，达到设计厚度。 喷涂所用压缩空气应清洁、干燥、压力不得小于0.4Mpa； 喷涂距离为100-200㎜；喷枪尽可能与基体表面成直角，边缘处也不得小于45度； 喷枪移动速度，以一次喷涂厚度达到60-80m为宜； 各喷涂带之间应有1/3的宽度重叠，厚度尽可能均匀；
（9）、环氧面漆二道
操作要领：同中间工序一样，各刷涂层之间的走向应相互垂直，交叉覆盖；涂层的表面温度降到70度以下时，再进行下一层刷涂。
